1, 재료 선택: 엄격한 성능 지향 표준
고주파-주파수 및 고속-장은 재료의 매우 높은 전기적 성능을 요구합니다. 5G 통신 및 레이더 시스템의 인쇄 회로 기판은 신호 전송 손실을 0.2dB/인치 미만으로 제어하기 위해 폴리테트라플루오로에틸렌 및 Rogers와 같은 낮은 유전 상수 및 낮은 유전 손실 탄젠트 재료를 사용해야 하며 우수한 열 안정성을 갖습니다. 고전력 장치는 신에너지 자동차 BMS의 알루미늄 기반 인쇄 회로 기판과 같이 열 방출을 위해 금속 기반 복합 재료를 사용합니다. 이는 일반 플레이트보다 열전도율이 훨씬 높고 열을 빠르게 전도할 수 있어 장비의 안정적인 작동을 보장합니다. 항공우주 및 의료용 임플란트와 같은 특수 환경 응용 분야에는 극한의 온도와 방사선을 견딜 수 있는 재료가 필요합니다. 폴리이미드 소재는 -200도에서 260도 사이의 온도 범위에서 작동할 수 있는 능력과 방사선 저항성 때문에 선호됩니다. 일부 시나리오에서는 보호 강화를 위해 특수 코팅이 필요합니다.
2, 설계 정확도: 고밀도 및 높은 매칭 요구 사항
소형화는 고밀도 상호 연결을 향한 인쇄 회로 기판 개발을 촉진합니다. 고급-스마트폰 마더보드의 선폭/간격은 10μm 이하로 줄어들었으며, 배선 밀도를 향상시키기 위해 다수의 마이크로 홀 및 블라인드 홀 기술이 사용되었습니다. 고속 신호 전송에는 고정밀-임피던스 제어가 필요합니다. 예를 들어, USB 3.0 인터페이스 회로의 특성 임피던스는 50Ω±5%까지 정확해야 합니다. 설계 시 회로 매개변수와 보드 특성을 종합적으로 고려해야 합니다. 복잡한 전자 시스템에는 전원 및 접지 설계에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 고성능 서버 마더보드는 여러 구성 요소에 안정적인 전원을 제공하고 다층 전력 계층 및 계층 계획을 통해 소음 간섭을 줄이고 전자기 호환성 요구 사항을 충족해야 합니다.
3, 제조 공정: 높은 정밀도와 안정성을 동일하게 강조
미세 구멍 가공에는 초정밀 드릴링이 중요합니다. 조리개가 0.15mm 미만인 경우 레이저 드릴링의 위치 정확도는 ± 15μm이지만 홀 벽 결함을 방지하려면 정밀한 매개변수 제어가 필요하며 다{3}}층 보드의 레이어 간 정렬 오류는 조리개의 10% 이내로 제어되어야 합니다. 미세한 라인 에칭은 포토리소그래피 기술을 사용하여 내부식성- 패턴을 생성하고, 에칭 용액 매개변수를 엄격하게 제어하고 선폭 공차를 ± 5 μm 이내로 유지합니다. 라미네이팅 공정은 다층 보드의 품질을 결정하며 온도 및 압력 곡선의 정밀한 제어, 적합한 반경화 시트 선택, 박리 및 미끄러짐 방지를 위한 고급 위치 지정 기술 사용이 필요합니다. 표면 처리는 용접성 요구 사항을 충족하는 것 외에도 해양 장비 인쇄 회로 기판의 내식성을 높이기 위해 화학적 니켈 도금을 사용하는 등 특수한 환경에도 적응해야 합니다.
4, 품질 검사: 포괄적이고 엄격한 검증 시스템
특수한 고난이도 인쇄 회로 기판에는 작은 회로 결함을 감지할 수 있는 나노미터 수준에 달하는 전자빔 감지 해상도를 갖춘 고정밀 감지 기술이 필요합니다. X-레이 테스트는 다층 기판의 내부 구조를 비파괴적으로 감지할 수 있습니다.- 신뢰성 테스트에는 고온 및 진동과 같은 일상적인 환경 테스트뿐만 아니라 항공우주 분야의 고{4}}고도 방사선 테스트 및 의료용 임플란트의 생체 적합성 테스트와 같은 다양한 분야에 대한 특수 테스트도 포함됩니다. 동시에 포괄적인 추적성 시스템은 원자재부터 배송까지 전체 프로세스 정보를 기록하여 품질 문제의 추적성과 프로세스 최적화를 촉진합니다.