인쇄 회로 기판 접합 및 분할은 제조 공정에서 매우 중요한 링크로, 생산 효율성 향상, 비용 제어 및 제품 품질 보장에 지대한 영향을 미칩니다. 소형화 및 고성능화를 향한 전자 장치의 지속적인 개발로 인해 인쇄 회로 기판의 설계 및 제조가 점점 더 복잡해지고 정밀해지면서 접합 및 분할 기술의 합리적인 사용이 더욱 중요해졌습니다.
1, 접합: 생산의 전면 레이아웃 최적화
접합이란 후속 공정에서 통합 처리를 위해 동일하거나 다른 여러 개의 소형 인쇄 회로 기판을 하나의 대형 기판으로 결합하는 것을 의미합니다. 이 프로세스는 건축 청사진을 신중하게 계획하는 것과 같으며 여러 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.
디자인 관점에서 패널을 조립하는 방법은 다양합니다. 심리스 레이아웃은 소형 인쇄회로기판 기판 사이의 간격을 없애고 기판 공간 활용을 극대화합니다. 그러나 이 방법은 인쇄 회로 기판의 모양이 예상 범위를 초과할 수 있으므로 모양 요구 사항이 덜 엄격한 설계에만 적합합니다. 원형 접합은 특정 규칙에 따라 작은 단위 인쇄 회로 기판 회로 기판을 교묘하게 결합하여 빈 공간을 최소화하고 마치 완벽하게 맞는 퍼즐 조각처럼 재료 활용도를 효과적으로 향상시켜 모든 틈에서 낭비를 줄입니다. 역접합은 원형접합과 특정 뒤집기 방식을 결합하여 "L-자형" 또는 "T-자형" 모양이 서로 맞물려 있는 소형 단위 인쇄회로기판을 만들어 회로기판 간의 레이아웃을 더욱 압축하고 템플릿 공간을 보다 효율적으로 사용할 수 있게 해줍니다. 사전 프로그래밍된 매크로 프로그램의 도움으로 엔지니어는 소형 단위 인쇄 회로 기판 회로 기판의 최대 모양을 가져오고 클릭하기만 하면 레이아웃을 완료할 수 있으므로 인적 요인으로 인한 오류가 줄어들고 레이아웃 효율성이 향상됩니다. 인쇄 회로 기판 회로 기판 경계선은 레이아웃의 정확성을 더 잘 보장하기 위해 최대 모양으로도 사용됩니다. 혼합 조판은 레이아웃 활용도 및 단일 조판 활용도 향상이라는 목표를 달성하기 위해 여러 회사의 강점을 결합하고 위에서 언급한 조판 방법을 실제 상황에 따라 최적화 및 조합하기 위해 유연하게 선택하는 프로세스입니다.
패널 접합 설계 시 보드의 레이아웃과 간격도 신중하게 고려해야 합니다. 적절한 레이아웃을 사용하면 후속 보드 분할 작업 중에 보드의 구성 요소나 회로에 영향을 미치지 않도록 할 수 있습니다. 예를 들어,-고정밀 윤곽 및 크기 요구 사항이 있는 인쇄 회로 기판의 경우 단일 기판과 인접한 단일 기판은 조립 중에 서로 직접적으로 가까워질 수 없습니다. 왜냐하면 기판 분할 중 작은 편차라도 하나의 인쇄 회로 기판은 과대 크기로, 다른 하나는 과소 크기로 인해 후속 조립에 영향을 줄 수 있기 때문입니다. 동시에 단일 보드 사이에 연결 지점을 설정하여 버퍼링해야 합니다. 그렇지 않으면 분리된 보드의 크기를 제어하기가 어렵습니다. 치수 정확도가 요구되는 인쇄 회로 기판 패널에서 인쇄 회로 기판 제조업체는 고정밀 낚시 기계를 사용하여 빈 부품을 미리 제거하고 후속 조립 정확도에 영향을 주지 않는 부품만 남겨두고 리브 또는 기타 방법으로 연결해야 하는 경우가 많습니다. 물론 연결 위치와 수량 역시 대형 패널 전체의 강도를 고려해야 합니다.
2, 분할: 미세 분리의 핵심 프로세스
일련의 조립, 용접 및 테스트 프로세스를 완료한 후 패널 분할은 대형 보드를 개별 소형 보드로 분해하여 각 소형 보드를 독립적으로 사용할 수 있도록 하는 핵심 단계가 됩니다. 보드 분할 방법은 생산 요구 사항, 보드 구조 및 프로세스 요구 사항에 따라 주로 수동 분할과 기계 분할의 두 가지 범주로 나뉩니다.
(1) 수제 보드 분할
수동 보드 분할은 구조가 단순하거나 생산량이 적거나 예산이 제한된 상황에서 자주 사용됩니다. 작업자는 주로 펜치 및 절단 도구와 같은 간단한 도구를 사용하여 보드를 분할합니다. 이 방법은 비용이 저렴하고 단순한 패널 설계에 어느 정도 적용 가능하지만 분명한 단점이 있습니다. 한편으로는 효율성이 낮고 작업자마다 작업 방식이 다르기 때문에 보드 분할 결과가 고르지 않아 품질 안정성이 떨어집니다. 반면, 수동으로 보드를 분할하는 과정에서 작업자의 경험이 부족하면 부품이 손상되기 쉽고 불량률이 높아지며 인건비가 상대적으로 높다.
(2) 기계 파티셔닝
밀링 커터 분할 기계: 밀링 커터 분할 기계는 고속 회전 밀링 커터를 사용하여 조립된 보드를 단일 보드로 절단합니다. 높은 절단 정확도와 보드 및 부품의 손상을 최소화하면서 다양한 모양의 보드를 처리할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다. 복잡한 모양의-고정밀 인쇄 회로 기판을 절단할 때 밀링 커터는 고유한 장점을 활용하여 절단된 단일 기판의 정확한 크기와 깔끔한 가장자리를 보장할 수 있습니다. 그러나 밀링 커터 분할 기계 장비의 비용은 상대적으로 높으며, 밀링 커터는 고속 절단 중에 마모되거나 찢어지기 쉬우므로-정기적인 교체가 필요합니다. 이는 의심할 여지 없이 생산 비용을 증가시켜 대규모 생산에 더 적합하게 만듭니다.-
V-CUT 보드: V-CUT 보드는 직선형 도마에 적합합니다. 패널 디자인 단계에서는 보드 뒷면의 구분선을 따라 V- 모양의 홈을 미리 절단합니다. 판자를 분할할 때 분할기를 통해 V- 모양의 홈에 외력을 가하여 판자를 깨뜨리게 됩니다. 이 분할 방법은 빠르고 효율적이며 선형 절단 시나리오에서 널리 사용됩니다. 그러나 한계도 매우 분명하여 직선 절단에만 적용할 수 있으며 곡선 또는 불규칙한 모양 분할 요구 사항이 있는 보드에는 무력합니다. 또한 절단 과정에서 상당한 응력이 발생하여 보드의 구성 요소가 쉽게 손상될 수 있습니다. 특히 기계적 응력에 민감한 일부 정밀 구성 요소의 경우 성능이 저하되거나 심지어 손상될 수도 있습니다.
레이저 분할 기계: 레이저 분할 기계는 고에너지 레이저 빔을 사용하여 접합된 보드를 단일 보드로 절단합니다. 이는 기계적 응력이 없고 절단 정확도가 매우 높은 특성을 갖습니다. 구성요소에 미치는 영향이 최소화되며 특히 고밀도 및 복잡한 보드의 분할 요구사항에 적합합니다.- 고급 전자 제품에서 조밀한 회로와 엄격한 정밀도 요구 사항이 있는 인쇄 회로 기판을 처리할 때 레이저 절단은 절단 표면이 평평하고 버가 없으며 기판을 오염시키는 먼지가 발생하지 않도록 하여 우수한 성능을 보여줄 수 있습니다. 그러나 레이저 분할 기계 장비의 가격은 매우 높으며 운영 및 유지 관리 비용도 비싸기 때문에 주로 고급-및 대규모-생산 시나리오에 사용됩니다.
펀치 보드 분할: 펀치 보드 분할 기계는 분할해야 하는 인쇄 회로 기판 보드를 금형의 하단 금형에 정확하게 배치하기 위해 전문적인 펀칭 및 절단 금형이 필요합니다. 펀치 보드 분할 기계 스위치를 시작한 후 연속 인쇄 회로 기판은 금형을 닫는 펀칭 및 절단 작업을 통해 작은 인쇄 회로 기판으로 절단됩니다. 이 보드 분할 방법은 보드 분할의 높은 효율성, 상대적으로 규칙적인 보드 모양 및 대규모 배치 크기가 필요한 생산 상황에 적합합니다. 그러나 펀칭 및 분할 과정에서 상당한 충격력이 발생하여 인쇄 회로 기판 및 구성 요소가 어느 정도 손상될 수 있습니다. 또한 펀칭 및 절단 금형의 생산 및 유지 비용도 높기 때문에 다양한 인쇄 회로 기판 기판 모양 및 크기에 따른 맞춤화가 필요합니다.
3, 접합과 분할에 대한 공동 고려
실제 생산에서 접합과 분할은 고립된 연결이 아니라 상호 연관되어 있고 상호 영향을 미칩니다. 패널을 설계할 때 후속 패널 분할의 타당성과 편의성을 충분히 고려하고 적절한 패널 분할 및 연결 방법을 선택하며 패널 분할에 유리한 조건을 조성해야 합니다. 예를 들어, V-CUT 접합 방법을 사용할 경우 V-홈의 설계가 인쇄회로기판 기판의 크기 및 모양에 맞는지 확인해야 하며, V-컷 라인과 도체는 분할 과정에서 회로가 손상되는 것을 방지하기 위해 안전한 거리(보통 0.4mm 이상)를 유지해야 합니다. 바와 플레이트를 연결하는 방법은 가공 시 조립된 플레이트의 강도를 확보하고 플레이트 분할 시 밀링 커터의 절단 작업을 용이하게 하기 위해 바의 위치와 수량을 합리적으로 계획하는 것이 필요합니다.
분할 프로세스는 패널 설계 최적화에도 역효과를 낳습니다. 보드 분할 과정에서 부품 손상, 보드 크기 편차가 큰 등의 문제가 빈번하게 발생하는 경우, 보드 분할 설계의 합리성을 재{1}}검토하고 보드 분할 방법, 간격 또는 연결 방법을 조정해야 합니다. 또한 패치를 먼저 진행할지, 분할을 먼저 진행할지 결정할 때 생산 효율성, 비용, 장비, 제품 품질 등의 요소도 종합적으로 고려해야 한다. 대규모 생산의 경우-일반적으로 먼저 칩을 배치한 다음 이를 보드로 나누는 방법을 선택합니다. 이는 칩 배치 기계의 기능을 최대한 활용하여 대량의 접합 보드를 처리하고 생산 효율성을 향상시키며 구성 요소의 정확한 위치 지정을 보장할 수 있습니다. 소규모 배치 또는 다양한 품종 생산의 경우 먼저 보드를 분할한 다음 표면에 배치하는 것이 더 적합할 수 있습니다. 이 방법은 더 유연하고 대형 패널 배치 기계에 대한 의존도를 줄이는 동시에 보드 분할 프로세스가 설치된 구성 요소에 미치는 영향을 피할 수 있습니다.