5G에서 6G로의 통신 기술의 급속한 발전 과정에서 통신 장비의 핵심 캐리어인 통신 인쇄회로기판의 생산 공정은 제품 성능과 신뢰성을 직접적으로 결정합니다. 디자인 수준의 개념 계획과 비교할 때 생산 프로세스는 디자인 청사진을 물리적 객체로 변환하는 중요한 단계이며 각 단계는 최종 제품의 품질에 결정적인 영향을 미칩니다.
1, 원료 선택: 품질 기반 마련
통신용 인쇄회로기판 기판 생산의 첫 번째 단계는 원자재 선택이며, 기판, 동박, 반경화 시트 등 재료의 성능은 인쇄회로기판의 전기적, 기계적 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. 통신 분야에서는 고주파-주파수 및 고속{2}}신호 전송에 대한 엄격한 요구 사항이 있으므로 RF-35와 같이 유전율이 낮고 유전 손실 계수가 낮은 보드가 선택되는 경우가 많습니다. 이러한 재료는 신호 전송 중 손실과 지연을 효과적으로 줄여 신호 무결성을 보장할 수 있습니다. 동박으로는 전도성과 연성이 좋은 고순도 전해동박이 일반적으로 사용됩니다. 다양한 요구 사항에 따라 두께는 일반적으로 18μm-70μm입니다. 얇은 구리 호일은 미세 회로 생산에 적합하고, 두꺼운 구리 호일은 고전류 전송 시나리오에 더 적합합니다. 라미네이션 중 결합재로서 반경화 시트의 수지 함량과 유리 전이 온도는 라미네이션 후 인쇄 회로 기판의 구조적 강도와 절연 성능을 보장하기 위해 보드의 특성과 정확하게 일치해야 합니다.
2, 핵심 생산 공정: 정교하게 제작되고 고품질
드릴링: 회로 정맥의 정확한 위치 지정
드릴링은 통신 인쇄 회로 기판 생산의 기본 공정으로, 후속 금속화 구멍 및 회로 연결을 위한 채널을 제공합니다. 통신 장비에서 다수의 관통 구멍, 막힌 구멍, 매립 구멍에는 정밀 가공이 필요하며 개구 공차는 일반적으로 ± 0.02mm 이내로 제어됩니다. 현대 드릴링 기술에서는 고급 드릴링 프로그램과 결합하여 고정밀 드릴 바늘과 노즐을 통해 고속-고정밀 드릴링을 달성하는 CNC 드릴링 기계를 사용하는 경우가 많습니다.- 고밀도 상호 연결 보드의 경우 레이저 드릴링 기술을 사용하여 직경이 0.05mm에 불과한 미세 구멍을 가공하여 복잡한 회로 배선 요구 사항을 충족합니다. 드릴링이 완료된 후 구멍 벽의 드릴링 잔해물을 청소해야 합니다. 일반적인 방법에는 화학적 세척, 플라즈마 처리 등이 포함되어 홀 벽에 남아 있는 수지 잔해와 버를 제거하여 후속 전기도금 중에 홀 벽과 금속층 사이의 긴밀한 결합을 보장합니다.
전기도금: 회로에 전도성 부여
전기도금 공정은 인쇄 회로 기판의 구멍 벽과 표면을 금속 층으로 덮어 전도성 경로를 형성하는 것을 목표로 합니다. 통신 인쇄 회로 기판의 전기 도금은 일반적으로 화학적 구리 도금과 전기 도금 구리의 조합을 채택합니다. 화학적 구리 도금은 전류가 없는 조건에서 화학 반응을 통해 기공 벽과 표면에 매우 얇은 구리 층을 증착하여 후속 전기 도금을 위한 전도성 기판을 제공하는 프로세스입니다. 전기도금된 구리는 화학적 구리 도금을 기반으로 전기화학 반응을 통해 구리 층을 두껍게 만듭니다. 일반적으로 통신 신호 전송의 낮은 저항 요구 사항을 충족하려면 회로의 구리층 두께가 35μm~70μm 사이가 필요합니다. 인쇄회로기판의 내산화성, 내마모성, 납땜성을 향상시키기 위해 전기도금 니켈금, 화학적 니켈금, 주석 침지 등의 표면 처리도 실시됩니다. 전기 도금 공정 중에 전기 도금 용액의 조성, 온도, 전류 밀도 및 기타 매개 변수를 엄격하게 제어하여 금속 층이 균일하고 조밀하도록 보장하고 코팅 공극 및 고르지 못한 두께와 같은 문제를 방지해야 합니다.
에칭: 회로의 정확한 라인 개요
에칭은 구리-클래드 적층판에서 원치 않는 구리박을 제거하고 원하는 회로 패턴을 남기는 핵심 프로세스입니다. 통신 인쇄 회로 기판 보드는 미세한 배선과 엄격한 선폭 공차 요구 사항을 가지며 일반적으로 ± 0.015mm 이내입니다. 에칭 공정에는 주로 건식 에칭과 습식 에칭의 두 가지 유형이 있으며, 습식 에칭이 더 널리 사용됩니다. 습식식각 공정에서는 노광 및 현상 후 동박적층판을 식각용액(염화제2철, 알칼리 식각용액 등)에 담가서 화학반응을 통해 레지스트층으로 보호되지 않는 동박을 용해시킨다. 에칭 프로세스 중에 에칭 용액의 농도, 온도, 스프레이 압력, 속도와 같은 매개변수는 에칭 정확도에 상당한 영향을 미치며 실시간-모니터링 및 조정이 필요합니다. 에칭 정확도를 향상시키기 위해 필름 스트리핑 및 디버링과 같은 후속 처리 기술도 사용되어 회로의 부드러운 가장자리와 정확한 치수를 보장합니다.
레이어링: 다중-안정적인 구조 구축
다층 통신 인쇄 회로 기판 기판의 경우 적층은 회로 기판의 각 층을 반경화 시트와 통합하는 중요한 공정입니다. 적층 전에 회로 기판의 각 층을 청소하고 전처리하여 표면 불순물과 산화물을 제거해야 합니다. 라미네이팅 공정은 일반적으로 온도 180도 -210도, 압력 5MPa~10MPa의 고온-고압-환경에서 수행됩니다. 가열 속도, 단열 시간 및 압력 변화 곡선을 정밀하게 제어함으로써 반고체 시트가 완전히 녹고 흘러 층간 틈을 메우고 층을 단단히 접착시킵니다. 적층 후 인쇄 회로 기판은 기판의 기계적 강도와 전기적 성능을 더욱 향상시키기 위해 경화 처리를 거쳐야 합니다. 라미네이션 품질을 보장하려면 라미네이팅 장비의 진공도를 엄격하게 제어하여 기포, 층간 박리 등의 결함을 방지해야 합니다.
3, 품질 검사: 완제품의 품질 체크포인트를 관리합니다.
완성된 통신 인쇄 회로 기판 보드는 통신 장비의 성능 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 품질 검사를 거쳐야 합니다. 외관 검사는 자동 광학 검사 장비를 통해 인쇄회로기판 표면의 회로 그래픽, 부품 패드, 홀 위치 등을 종합적으로 검사하여 단락, 개방 회로, 노치, 버 등의 결함을 검출합니다. 임피던스 테스트는 시간{3}} 영역 반사계 또는 네트워크 분석기를 사용하여 인쇄회로기판의 임피던스가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하고 신호 전송의 안정성을 보장합니다. 다{5}}층 기판의 경우 층 이탈, 구멍 불침투 등의 문제를 방지하기 위해 층 간 정렬 및 구멍 내부 품질을 확인하는 X-선 검사도 필요합니다.
4, 일반적인 문제 및 해결 방법
통신 인쇄 회로 기판의 생산 과정에서 일부 품질 문제가 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 시추 중에 거친 시추공 벽 및 시추공 위치 변위와 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 시추 매개변수를 최적화하고, 정기적으로 드릴 바늘을 교체하고, 시추공 벽 처리 공정을 강화함으로써 해결할 수 있습니다. 전기도금 공정 중 도금 불균일, 도금 누락 등의 현상이 발생할 수 있습니다. 전기도금액의 조성을 조정하고, 전류밀도를 제어하며, 전기도금 장비의 유지관리를 강화해야 합니다. 식각 공정으로 인해 식각이 과하거나 부족해 선폭 편차가 발생할 수 있습니다. 자동 첨가 및 순환 시스템을 이용하여 에칭 용액의 농도와 에칭 시간을 정밀하게 제어함으로써 이를 개선할 수 있습니다. 생산 공정의 각 링크에 대한 엄격한 제어 및 문제 분석, 공정 매개변수 및 운영 절차를 지속적으로 최적화함으로써 통신 인쇄 회로 기판 기판 생산의 품질을 보장합니다.