HDI 회로 보드1 단계, 2 Stepr 및 3 단계를 포함하여 회로 층의 수와 복잡성에 따라 여러 유형으로 나눌 수 있습니다. 주요 차이점은 계층 구조, 제조 공정 및 해당 시나리오에 있습니다. 다음은 기술적 특성과 응용 분야를 설명합니다.
1 단계 HDI 회로 보드
프로세스 흐름 : 1 단계 HDI PCB는 단일 계층 제조 공정을 채택하며 프로세스 및 기술은 비교적 쉽게 제어 할 수 있습니다.
(일반적으로 단일 마이크로 홀 (레이저 드릴링) 프로세스를 통해 인터레이어 연결이 달성되는 하나의 회로 층 만 포함하는 단일 또는 양면 구조)
핵심 기능 : 저렴한 비용, 간단한 프로세스, 컴팩트 한 공간이 필요하지만 성능 요구 사항이 낮은 시나리오에 적합합니다.
예를 들어, 스마트 폰, 블루투스 이어폰 및 기타 소비자 전자 제품 용 간단한 회로 모듈은 종종 이러한 유형의 설계를 사용하여 생산 비용을 제어하면서 기본 기능을 충족 할 수 있습니다. 대규모 생산에 더 적합합니다.
2 단계 HDI 회로 보드
2 단계 HDI PCB에는 다중 프레스 및 펀칭 프로세스가 필요하며, 2 개 이상의 레이어링 기술이 필요하고 다중 프레스 및 레이저 펀칭 프로세스가 포함됩니다. 1 단계와 비교하여 배선 밀도가 높고지지합니다.고주파신호 전송, 더 복잡한 회로 레이아웃이 있습니다. 중간층 상호 연결을 달성하기 위해 두 개의 마이크로 홀 프로세스가 필요한 2 개의 회로 층으로 구성됩니다 (예 : 스태킹 또는 스 태거 홀 프로세스).
일반적인 애플리케이션 : 메인 제어 보드 및 5G 통신 기지 스테이션의 서버 마더 보드와 같은 고성능 장치를 포함하여. 이러한 시나리오에는 신호 무결성과 열 소산 기능 간의 균형이 필요합니다. 2 단계 HDI 보드의 다층 구조는 전자기 간섭 문제를 효과적으로 최적화 할 수 있습니다.
3 단계 HDI 회로 보드
최고 기술 : 3 단계 HDI 보드는 3 개 이상의 회로 층으로 구성된 가장 복잡한 유형이며, 중간층 상호 연결 (예 : 순차적 라미네이션 프로세스)을 달성하기 위해 다중 라미네이션 및 고정밀 레이저 드릴링이 필요합니다.
장점 : 극한 환경에서 안정성 요구 사항을 충족시킬 수있는 매우 높은 통합 및 궁극적 인 데이터 전송 속도.
이 유형의 회로 보드는 주로 위성 통신 장비 및 군사 레이더 시스템과 같은 최첨단 필드에 사용됩니다. 다층 적 스택 설계는 대용량 데이터 처리를 지원하면서 고온 및 고 진동과 같은 가혹한 조건에 적응할 수 있습니다.
핵심 차이
요약하면, 기술적 인 관점에서, 계층 적 구분의 핵심은 계층의 수를 늘려서 가져온 성능 개선에 있습니다. 1 단계는 비용 제어에 중점을두고, 2 단계는 고주파 신호 처리에 중점을두고, 3 단계는 최종 성능을 강화합니다. 응용 시나리오는 소비자 전기 제품에서 산업 및 군사 분야로 업그레이드하고 있습니다. 물론 제조 공정의 어려움과 비용도 기하 급수적으로 증가하고 있습니다.
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