전도성 홀은 연결 및 전도성 회로에서 역할을 하며 전자 산업의 발전을 촉진할 뿐만 아니라 PCB의 발전을 촉진하고 인쇄 기판의 생산 공정 및 표면 실장 기술에 대한 요구 사항이 더 높습니다. Via 홀 플러깅 공정이 등장했으며 다음 요구 사항도 충족해야 합니다. (1) 전도성 홀에 구리가 충분하고 솔더 마스크를 플러깅할 수 있거나 플러깅할 수 없습니다.
(2) 전도홀 내부에는 주석과 납이 존재해야 하며, 일정한 두께 요구 사항(4마이크론)을 가져야 하며, 솔더 마스크 잉크가 홀 내부로 들어가 주석 비드가 홀 내부에 숨겨지는 현상이 없어야 합니다.
(3) 도전구멍에는 투명하지 않은 솔더 마스크 잉크 플러그 구멍이 있어야 하며 주석링, 주석비드, 평탄도 요구사항이 없어야 합니다.
전자 제품이 "가볍고, 얇고, 짧고, 작은" 방향으로 발전함에 따라 PCB도 고밀도, 고난이도로 발전하고 있습니다. 따라서 SMT 및 BGA PCB가 많이 등장했으며, 고객은 부품을 장착할 때 플러그 홀이 필요하며, 이는 주로 5가지 목적을 갖습니다.
(1) PCB 피크 솔더링 시 도전홀을 통해 주석이 부품 표면에 침투하여 발생하는 단락을 방지한다. 특히 BGA 패드에 관통홀을 배치할 때는 먼저 플러그홀을 만든 후 금도금을 하여 BGA 용접을 용이하게 해야 한다.
(2) 도전구멍에 플럭스 잔류물이 생기지 않도록 주의하세요.
(3) 전자공장의 표면실장 및 부품조립이 완료된 후 PCB는 시험기에서 진공청소를 통해 음압을 형성한 후 완료되어야 합니다.
(4) 표면 솔더 페이스트가 구멍으로 흘러 들어가 가상 납땜을 발생시키고 설치에 영향을 미치는 것을 방지합니다.
(5) 피크 납땜 시 납땜 비드가 튀어나와 단락을 유발하는 것을 방지합니다.
플러그 구멍은 수지 플러그 구멍과 전기도금 플러그 구멍으로 나뉜다.
수지 플러그 홀: 무용매 잉크를 사용하여 구멍을 막으면 일반 잉크의 채우기 어려움을 해결할 수 있을 뿐만 아니라 열로 인한 잉크 균열 위험을 줄일 수 있습니다. 일반적으로 종횡비가 큰 개구부에 사용됩니다.
일조 7천 2백 9십 8천 9백 4십 9만 3천 4백 2십 7조
수지 플러그 홀의 장점:
1. 다층 보드 BGA에 수지 플러그를 사용하면 구멍 간 거리를 줄이고 전선 및 배선 문제를 해결할 수 있습니다.
2. 압력을 균형시킬 수 있는 중간층의 두께 제어와 내부층 HDI 매립공 충전 접착제의 설계 사이의 모순;
3. 보드 두께가 더 큰 관통 구멍은 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
4. PCB에 레진 플러그 홀을 사용하는 공정은 종종 BGA 부품 때문인데, 전통적인 BGA는 배선을 위해 PAD와 PAD 사이에 VIA를 만들어 뒷면으로 만들 수 있기 때문입니다. 그러나 BGA가 너무 조밀하여 VIA가 나갈 수 없는 경우 PAD에서 직접 드릴링하여 배선을 위해 다른 층으로 VIA를 만든 다음 구멍을 레진으로 채우고 구리로 도금하여 PAD가 될 수 있습니다. 이것은 일반적으로 VIP 공정(패드 내 비아)으로 알려져 있습니다. 레진 플러그 홀 없이 PAD에 VIA만 만들면 주석 누출, 뒷면 단락, 앞면 빈 납땜이 발생하기 쉽습니다.
PCB 레진 플러깅 홀의 공정에는 드릴링, 전기 도금, 플러깅, 베이킹 및 연삭이 포함됩니다. 드릴링 후 홀을 도금한 다음 레진을 플러깅하고 베이킹한 다음 마지막으로 레진을 평평하게 연삭합니다. 연삭된 레진에는 구리가 포함되어 있지 않으므로 추가 구리 층을 코팅하여 PAD로 만듭니다. 이러한 공정은 모두 원래 PCB 드릴링 공정 전에 수행되며, 즉 먼저 플러깅할 홀을 처리한 다음 일반적인 공정에 따라 다른 홀을 드릴링합니다.
플러그 홀이 제대로 막히지 않고 홀 내부에 기포가 있는 경우, 기포가 습기를 흡수하기 쉽기 때문에 보드가 주석로를 통과할 때 폭발할 수 있습니다. 그러나 플러그 홀 공정 중에 홀 내부에 기포가 있는 경우 베이킹 중에 수지가 압착되어 한쪽이 오목하고 다른 쪽이 튀어나오는 상황이 발생합니다. 이때 불량 제품을 감지할 수 있으며, 기포가 있는 보드는 폭발의 주요 원인이 습기이기 때문에 폭발할 가능성이 없습니다. 따라서 새로 생산된 보드나 보드를 적재 중에 베이킹하면 일반적으로 폭발이 발생하지 않습니다.
전기 도금 홀 충진: 현재 충진 작업은 첨가제의 특성을 활용하여 구리의 다양한 부분의 성장 속도를 제어하여 수행됩니다. 주로 연속 다층 홀 제작(블라인드 홀 공정) 또는 고전류 설계에 사용됩니다.
전기 도금 홀 채우기의 장점:
1. 디스크에 쌓인 구멍과 구멍을 설계하는 데 유익합니다.
2. 전기적 성능을 개선하면 고주파 설계에 도움이 됩니다.
3. 열 발산에 도움이 됩니다.
4. 플러그 구멍과 전기적 상호 연결은 한 단계로 완료됩니다.
5. 블라인드 홀은 전기 도금 구리로 채워져 있어 전도성 접착제보다 신뢰성이 높고 전도성이 좋습니다.
그렇다면 PCB 회로 기판에 구멍을 뚫는 작업은 어떻게 이루어지는 것일까?
1, 열풍 레벨링 및 플러깅 공정
이 공정 흐름은 다음과 같습니다. 보드 표면 솔더 마스크 → HAL → 플러그 홀 → 경화. 생산은 플러그 홀이 아닌 공정을 사용하여 수행되고, 핫 에어 레벨링 후 알루미늄 메시 플레이트 또는 잉크 차단 네트를 사용하여 모든 요새의 플러그 홀을 완성합니다. 플러그 잉크는 감광성 잉크 또는 열경화성 잉크와 함께 사용할 수 있습니다. 이 공정 흐름은 핫 에어 레벨링 후 전도성 홀이 오일을 잃지 않도록 보장할 수 있지만, 보드 표면에 잉크 오염 및 불균일성을 유발하기 쉽고, 이는 설치 중에 가상 솔더링으로 이어질 수 있습니다.
2, 핫에어 레벨링 전면 플러그 홀 공정
1. 보드를 연삭한 후 알루미늄 시트를 사용하여 구멍을 막고 경화시키고 패턴을 전사합니다.
이 공정은 CNC 드릴링 머신을 사용하여 플러그를 꽂아야 하는 알루미늄 시트를 드릴링하고, 메쉬 플레이트를 만들고, 구멍을 막습니다. 플러그 잉크는 경도가 높고 구멍 벽에 잘 접착되는 열경화성 잉크와 함께 사용할 수도 있습니다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 → 플러그 구멍 → 연삭 플레이트 → 패턴 전사 → 에칭 → 플레이트 표면 솔더 마스크
이 방법은 관통 구멍 플러그 구멍이 평평하고 뜨거운 공기로 수평을 이루며 구멍 가장자리에서 오일 폭발이나 오일 손실과 같은 품질 문제가 발생하지 않도록 보장할 수 있습니다. 그러나 이 공정은 구리를 한 번 두껍게 해야 하므로 전체 보드에 대해 높은 구리 도금 요구 사항이 필요합니다.
2. 알루미늄 시트로 구멍을 막은 후 보드 표면에 직접 스크린 솔더 마스크를 도포합니다.
이 공정은 CNC 드릴링 머신을 사용하여 플러그를 꽂아야 하는 알루미늄 시트를 드릴링하고, 메쉬 플레이트를 만들고, 스크린 인쇄기에 설치하여 구멍을 막고, 플러그 구멍을 완성한 후 30분 이내에 주차합니다. 스크린 인쇄 플레이트의 표면은 36T 스크린으로 직접 납땜합니다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 - 플러그 구멍 - 스크린 인쇄 - 전 건조 - 노출 - 현상 - 경화.
이 공정은 전도성 구멍 덮개가 잘 기름칠되어 있고 플러그 구멍이 평평하며, 뜨거운 공기 레벨링 후 전도성 구멍이 납땜되지 않고 구멍에 숨겨진 주석 구슬이 없는지 확인할 수 있습니다. 그러나 경화 후 구멍에 잉크가 납땜 패드에 쉽게 닿아 납땜성이 나빠질 수 있습니다.
3. 알루미늄 시트 플러깅, 현상, 예비 경화 및 연삭 후 표면 용접
CNC 드릴링 머신을 사용하여 플러그 홀이 필요한 알루미늄 시트를 드릴링하고, 메시 플레이트를 만들고, 플러그 홀을 위한 변위 스크린 인쇄기에 설치합니다. 플러그 홀은 꽉 차 있어야 하며, 양쪽으로 돌출되어야 하며, 그런 다음 경화되고 표면 처리를 위해 연삭되어야 합니다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 - 플러그 홀 - 사전 건조 - 현상 - 사전 경화 - 보드 표면 솔더 마스크.
이 공정은 플러그 홀 응고를 사용하여 HAL 후 오일이 관통 구멍에서 떨어지거나 터지는 것을 방지합니다. 하지만 HAL 후에는 관통 구멍 내의 주석 비드 및 관통 구멍의 주석 문제를 완전히 해결하는 것은 어렵습니다.
4. 보드 표면에 솔더 마스크와 플러그 홀을 동시에 완성
이 방법은 패드 또는 네일 베드를 사용하여 스크린 인쇄 기계에 설치된 36T(43T) 스크린을 사용합니다. 보드 표면을 완성하는 동안 모든 관통 구멍이 막힙니다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 - 스크린 인쇄 - 전 건조 - 노출 - 현상 - 경화.