센싱 환경의 핵심 구성 요소인 레이저 레이더의 성능은 자동 구동 시스템의 안전성과 신뢰성과 직결됩니다. LiDAR의 성능은 신호 전송 및 처리 등 핵심 작업을 담당하는 LiDAR의 '신경 센터'와 같은 내부 회로 기판에 크게 좌우됩니다. 따라서 자율주행 LiDAR에 적합한 회로 기판을 맞춤화하는 것이 중요합니다. 맞춤화 프로세스는 하루아침에 이루어질 수 있는 것이 아닙니다. 회로 기판이 LiDAR에 적응하고 자율 주행의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있도록 맞춤화 전, 도중, 이후의 각 단계에서 적절한 준비가 필요합니다.
1, 커스터마이징 전 준비 작업
자율 주행 LiDAR용 회로 기판을 맞춤화하기 전에 원활하고 만족스러운 맞춤화 프로세스를 보장하려면 적절한 준비가 중요합니다.
첫째, LiDAR의 작동 원리와 다양한 기술 구현 방법에 대한 깊은 이해가 필요합니다. 기술 경로에 따라 회로 기판에 대한 요구 사항도 다릅니다. 예를 들어 기계식 LiDAR는 모터를 사용하여 회전하고 스캔하며 회로 기판은 모터의 구동 및 제어에 적응해야 합니다. 하이브리드 고체{2}}LiDAR는 프리즘 또는 회전 거울 기술 경로를 채택하고 회로 기판에는 신호 처리 및 전송에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 고체 레이저 레이더의 광학 위상 배열 방식은 제한된 스캐닝 각도와 높은 프로세스 요구 사항으로 인해 회로 기판의 정확성과 성능에 대해 더 높은 표준을 제안합니다. 그리고 Flash LiDAR에는 스캐닝 모듈이 없으며 회로 기판도 구조와 기능면에서 독특한 특징을 가지고 있습니다.
둘째, 적용 시나리오와 요구 사항을 명확히 합니다. 복잡한 도시 도로 조건에서 자율주행에 LiDAR가 사용된다면 회로 기판은 잦은 출발 정지, 복잡한 교통 상황, 대량의 환경 정보 처리에 대처할 수 있도록 더 높은 데이터 처리 능력과 안정성을 갖춰야 합니다. 고속도로 시나리오에서 사용하는 경우 장거리 감지 정확도에 대한 높은 요구 사항으로 인해 회로 기판은 장거리 신호의 정확한 수신 및 처리를 보장하기 위해 해당 고성능 센서에 적응할 수 있어야 합니다-.
마지막으로 필요한 기술 매개변수를 자세히 평가합니다. 측정 거리, 정확도, 분해능, 감도 등의 매개변수는 적용 시나리오 및 차량 유형에 따라 크게 달라집니다. 고성능 LiDAR에는 더 높은 측정 거리와 정확도가 필요할 수 있으며, 이를 위해서는 회로 기판이 신호 전송, 처리 및 기타 측면에서 우수한 성능을 가져야 합니다. 따라서 매개변수 평가는 후속 회로 기판 맞춤화의 다양한 측면에 직접적인 영향을 미칩니다.
2, 맞춤화 프로세스 중 주요 운영 포인트
자율주행 LiDAR 회로 기판의 맞춤화 프로세스에서는 회로 기판의 품질과 성능을 보장하기 위해 모든 단계에서 엄격한 작업이 필요합니다.
(1) 재료의 신중한 선택
기판 재료의 선택이 중요합니다. 예를 들어, 특정 브랜드의 96라인 중장거리 레이저 레이더 마더보드는 소프트 보드와 하드 보드를 조합하여 사용합니다. 이 소재는 보드 간 연결 케이블 수를 줄일 뿐만 아니라 신뢰성과 조립 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 주변을 금색으로 감싸줍니다. 차폐 커버의 후속 조립은 우수한 전자파 차폐를 형성할 수 있습니다. 맞춤 제작 시 레이저 레이더의 전기적 성능, 기계적 성능 및 환경 적응성 요구 사항을 충족할 수 있는 기판 재료를 선택해야 합니다. 고속 신호 전송과 관련된 부품의 경우 신호 무결성을 보장하기 위해 고주파-주파수 재료가 필요할 수 있습니다. 일부 공간이 제한된 시나리오에서는 유연한 회로 기판 재료가 복잡한 설치 공간에 더 잘 적응할 수 있습니다.
동시에 재료의 방열 성능도 충분히 고려해야 합니다. LiDAR 작동 중에 내부 구성 요소에서 열이 발생하며, 이 열은 대류, 전도 및 복사를 통해 내부 표면으로 전달됩니다. 좋은 방열 소재는 부품 온도를 낮추고 장비의 정상적인 작동을 보장하는 데 도움이 됩니다. 생산 과정에서 방열판을 추가하거나 회로 기판의 기본 재료로 열전도율이 높은 재료를 선택하는 것을 고려할 수 있습니다.
(2) 생산 공정의 엄격한 통제
용접 공정은 회로 기판의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 튜브와 같은 주요 부품의 경우 적절한 용접 공정을 사용하면 연결의 안정성과 신뢰성을 보장하고 차량 작동 중 진동 등의 요인으로 인한 접촉 불량을 방지할 수 있습니다. 생산 공정에서는 홀 금속화 및 회로 제조 정확도와 같은 공정 연결에도 주의를 기울여야 합니다. 고정밀 제조 공정은 회로 기판의 전기적 성능을 보장하고 신호 전송 손실과 간섭을 줄일 수 있습니다. 다층 기판 생산의 경우 층간 정렬 정확도도 중요합니다. 층간 정렬 정확도는 서로 다른 층 간 신호의 정확한 전송과 관련되기 때문입니다.
3, 맞춤형 테스트 및 최적화
자율 주행 LiDAR 회로 기판의 사용자 정의를 완료한 후 엄격한 테스트 및 검증, 결과에 따른 조정 및 최적화는 실제 응용 분야의 높은 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인하는 데 필요한 단계입니다.
(1) 종합적인 테스트 및 검증
기능 테스트는 기본입니다. 신호 전송, 수신, 처리 및 기타 기능과 같은 회로 기판의 모든 기능 모듈이 예상대로 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 기능의 이상으로 인해 레이저 레이더가 환경 정보를 정확하게 획득하지 못하여 자동 구동 시스템의 결정에 영향을 미칠 수 있습니다.
다양한 주행 조건에서 차량의 진동, 온도 변화, 습도 등의 환경 요인을 시뮬레이션하고 회로 기판을 장시간 작동시켜 안정적으로 작동할 수 있는지 테스트하는 안정성 테스트도 마찬가지로 중요합니다. 복잡하고 끊임없이 변화하는-차량 주행 환경으로 인해 레이저 레이더 회로 기판은 강력한 환경 적응성과 안정성을 갖추어야 합니다.
현장 테스트는 실제 도로 시나리오에서 진행되며, 맞춤형 회로 기판이 장착된 레이저 레이더를 차량에 설치하고 다양한 도로 및 기상 조건에서 구동하여 실제 사용에서의 성능을 평가합니다. 예를 들어, 비가 오거나 안개가 낀 날과 같은 악천후 조건에서 레이저 레이더가 도로 장애물, 차량, 보행자 및 기타 대상 물체를 정확하게 식별할 수 있는지 여부를 감지하면 현장 테스트를 통해 실험실 환경에서 감지하기 어려운 몇 가지 문제를 밝힐 수 있습니다.
(2) 적시 조정 및 최적화
테스트 결과에 따라 적시에 회로 기판을 조정하고 최적화합니다. 신호 간섭이 발견되면 회로 레이아웃을 조정하고 차폐 조치를 추가하는 등의 방법으로 문제를 해결할 수 있습니다. 방열 문제가 있는 경우 방열 구조를 더욱 최적화하거나 방열 재료를 교체하여 맞춤형 자율 주행 LiDAR 회로 기판이 실제 응용 분야의 높은 요구 사항을 충족할 수 있도록 할 수 있습니다.