핵심HDI보드 제조는 레이저 드릴링, 미세 기공 전기도금 충진, 레이어별 제조, 정밀 정렬 등의 핵심 기술을 사용하여 미세 기공과 가는 선을 통해 고밀도 상호 연결을 달성하는 데 있습니다.{0}}
1, 핵심 제조 기술
레이저 드릴링 기술
기능: 층간 전기 연결을 위해 절연층에 미세한 크기의 관통 구멍(보통 직경 3-5ml)을 뚫습니다.
주요 매개변수: 조리개, 종횡비(보통 1:0.8-1:1로 제어됨), 구멍 벽 거칠기. 자외선 레이저(UV)는 일반적으로 "냉간 가공"을 달성하고 열 손상을 줄이는 데 사용됩니다.
과제: 홀 위치와 하위 레이어 회로 사이의 정렬 오류가 마이크로미터 수준이 되도록 정밀한 위치 지정 시스템(예: CCD 시각적 위치 지정)과 협력해야 합니다.
미세다공성 전기도금 충진기술
기능: 레이저로 뚫은 미세 구멍의 내벽에 구리를 증착하여 낮은 저항의 전도성 경로를 형성합니다.
주요 프로세스: 펄스 전기도금 기술을 사용하여 전류 파형을 제어하고 홀 내부의 구리층이 균일하고 공극이 없는지 확인합니다. 구멍을 메운 후 표면을 평탄하게 만들기 위해 화학기계연마(CMP)를 하는 경우가 많다.
과제: 전기도금 결함으로 인한 신호 반사 또는 임피던스 불일치를 방지하기 위해 고종횡비 미세기공을 균일하게 충전합니다.
적층 제조 공정
기능: 고밀도 배선을 달성하기 위해 층별로 쌓아서 다층 회로 기판을-구축합니다.
주요 단계:
코어보드 준비: 기본 코어보드를 준비합니다(보통FR-4).
Stacking cycle: On the core board or existing layers, the following steps are carried out in sequence: coating photosensitive medium ->laser drilling ->chemical copper plating ->electroplating thickening ->photolithography pattern transfer ->프레싱 및 경화.
주요 이점: 매우-미세한 선(선 폭/간격 최대 30~50μm) 및 높은 선 밀도 달성.
정밀 정렬 및 라미네이션 기술
기능: 압축 중에 각 레이어 회로의 정확한 정렬을 보장하여 회로 개방 또는 단락을 유발할 수 있는 층간 정렬 불량을 방지합니다.
주요 요구 사항: 층간 정렬 정확도는 ± 15μm 이내여야 합니다. 일회성- 적층 대신 순차적 적층(레이어별 적층)을 사용하면 층간 기포 및 결함을 크게 줄일 수 있습니다.
2, 보조 및 핵심 프로세스
표면 처리: ENIG(무전해 니켈 침지 금), OSP(유기 솔더 마스크) 등으로 구리 표면을 보호하고 우수한 용접성을 제공합니다.
솔더 마스크 및 실크 스크린 인쇄: 솔더 마스크의 정확한 인쇄 및 문자 식별.
테스트 및 검사: 플라잉 니들 테스트, 자동 광학 검사(AOI) 등을 사용하여 전기적 성능 및 외관 품질을 보장합니다.
3, 기술적 과제와 개발 동향
과제: 기공 크기가 더 감소하는 경우(예:<30 μ m) and the aspect ratio increases (such as>1:1), 레이저 드릴링 및 전기도금 충진의 난이도가 급격히 증가합니다. 고- HDI 보드(예: 임의 레이어 상호 연결 HDI)의 레이어 간 정렬 및 신호 무결성 제어는 더 복잡합니다.
추세: 더 높은 차수(예: 임의 레이어 상호 연결 HDI), 더 작은 조리개/선폭(예: 20μm 레벨), 신소재(예: 낮은 Dk/Df 유전체 재료) 및 지능형 제조(예: AI 품질 검사, 프로세스 매개변수의 디지털 트윈 시뮬레이션 최적화)를 향해 발전하고 있습니다.
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