회로 기판의 내부 레이어는 전체 회로 기판의 핵심 아키텍처 역할을 하며 생산 공정의 품질은 회로 기판의 전기적 성능, 안정성 및 신뢰성을 직접적으로 결정합니다. 소형화와 고성능을 향한 전자 제품의 지속적인 개발로 인해 회로 기판 내부 레이어의 생산 정확성과 품질에 대한 요구 사항이 더욱 엄격해졌습니다.
절단: 정확한 크기로 기초를 다집니다.
절단은 내부 회로 제작의 시작 공정입니다. 직원은 사전에 계획된 작업 크기와 Gerber를 참조하여 표준 사양 동박판의 요구 사항에 맞는 작업판을 절단합니다. 모든 후속 처리 단계는 절단 크기를 기반으로 하기 때문에 이 단계에서는 매우 높은 치수 정확도가 필요합니다. 치수 편차가 너무 크면 다-층 기판 압착 시 내부층 회로의 레이아웃 편차 및 층간 정렬 불량과 같은 심각한 문제가 발생할 수 있습니다. 절단 방법으로는 고정밀도의 CNC 절단기를 사용하는 경우가 많으며-절단 도구의 선택도 중요합니다. 절삭날의 평탄도와 직각도를 보장하고 버(burr)와 박리를 줄이려면 동-클래드 보드의 재질과 두께에 따라 조정해야 합니다. 한편, 이미지 전송, 모서리 연삭 및 필렛 처리와 같은 후속 프로세스를 고려하면 무시할 수 없으며 적절한 처리는 공정 수율을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
전처리 : 구리 표면의 세척 및 거칠게 하기
전처리의 핵심 작업은{0}}동박 적층판의 구리 표면을 세척하고 거칠게 만들어 후속 공정에 우수한 접착 기반을 제공하는 것입니다. 이 단계는 간단해 보이지만 실제로 전체 내부 회로 생산의 성패에 지대한 영향을 미칩니다. 건식 필름 프레싱 전에 구리 표면을 엄격하게 처리해야 합니다. 현재 구리 표면 처리 방법에는 주로 브러싱, 샌드블라스팅 및 화학적 방법이 포함됩니다.
브러싱 및 연삭 방법: 비용이 저렴하고 공정이 간단하지만 얇고 얇은 회로 기판에는 적합하지 않습니다. 이로 인해 기판 신장이 쉽게 발생하고 내층 얇은 기판에는 적합하지 않습니다. 브러쉬 자국이 너무 깊을 경우 드라이 필름 접착이 어려워 도금 현상이 발생할 수 있으며 접착제가 남을 위험도 있습니다.
샌드블래스팅 방법: 브러싱 방법보다 구리 표면의 거칠기와 균일성을 향상시킬 수 있으며 치수 안정성이 좋습니다. 얇은 판이나 가는 선재의 처리에 사용할 수 있습니다. 그러나 샌드블라스팅 재료는 보드 표면에 달라붙기 쉽고 기계 유지 관리가 어렵다는 단점이 있습니다.
화학적 방법: 특정 화학 용액을 사용하여 구리 표면에 마이크로 에칭 처리를 수행함으로써 구리 표면의 청결도를 보장하면서 균일하고 적절한 마이크로 거칠기를 형성할 수 있어 드라이 필름과 구리 표면의 접착력이 크게 향상됩니다. 실제 생산에서는 최상의 처리 효과를 보장하기 위해 화학적 마이크로 에칭 용액의 농도, 온도 및 처리 시간을 엄격하게 제어합니다.
압력 필름: 그래픽 전사를 보장하기 위해 단단히 접착됨
라미네이팅 공정은 전처리된 구리 표면에 감광성 드라이 필름을 단단히 접착하는 것으로, 이는 후속 노광 공정에서 회로 패턴 전사의 선명도와 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다. 특정 두께 이상의 얇은 판의 경우 라미네이팅 기계는 일반적으로 작동 중 필름 주름 문제에 세심한 주의를 기울여 건조 필름이 평평하고 주름 없이 구리 표면에 접착되도록 해야 합니다. 프레싱 온도와 압력은 건조 필름의 접착제를 완전히 연화시켜 구리 표면과 긴밀하게 결합할 수 있는 핵심 매개변수입니다. 동시에 라미네이팅 기계의 롤러의 평탄도와 청결도를 보장하여 후속 그래픽 전사 효과에 영향을 미칠 수 있는 롤러 결함이나 표면 불순물로 인한 건조 필름 접착력 저하를 방지해야 합니다.
노출: 정밀한 이미징을 통해 회로의 프로토타입 형성
노출은 내부 레이어 회로 생산의 핵심 단계입니다. 레이저 정밀 스캐닝 이미징의 원리를 바탕으로 LDI 노광기가 사용됩니다. 이 장비는 회로 데이터에 따라 고에너지 레이저 빔을 직접 제어하여 건조 필름 표면에 투사합니다. 레이저 에너지의 작용에 따라 드라이 필름은 광화학 반응을 일으키고 회로 패턴은 보드의 드라이 필름에 고정밀도로 "새겨져" 회로 패턴 전사가 완료됩니다. 이 과정에서 LDI 노광기의 레이저 정확도, 에너지 안정성 및 플랫폼 위치 정확도는 매우 중요합니다. 레이저 빔의 정밀도는 회로의 최소 선폭 기능을 결정하며 균일한 건조 필름 감도를 보장하고 국부적인 노출 부족 또는 노출 과다를 방지하려면 에너지 안정성이 필요합니다. 플랫폼은 보드를 정확하게 운반하고 레이저 스캐닝과 보드 사이의 정확한 상대 위치를 보장하며 전체 보드 회로 패턴 전송의 일관성을 보장해야 합니다. 동시에, 회로 그래픽이 명확하고 정확도가 표준을 충족하도록 환경 온도와 습도 및 건식 필름 감광 특성도 조정되어야 하며, 후속 에칭 공정을 위한 고품질 기반을 마련하고 노출 편차로 인한 회로 얇아짐 및 단락과 같은 결함을 방지해야 합니다.
에칭: 잉여 동박을 정밀하게 제거
에칭 공정은 드라이 필름으로 보호되지 않은 동박을 제거하고 정밀한 회로 라인을 남기는 것을 목표로 합니다. 현재 업계에서 일반적으로 사용되는 에칭 화학 용액에는 산성 염화구리 에칭 용액과 알칼리성 암모니아 에칭 용액이 포함됩니다. 내층 공정에서는 식각방지층으로 건식필름이나 잉크가 사용되기 때문에 산성 식각액을 주로 사용한다. 에칭 용액의 농도, 온도, 에칭 시간 및 스프레이 압력은 모두 엄격하게 제어되어야 하는 매개변수입니다. 이러한 매개변수를 정밀하게 제어함으로써 에칭 프로세스가 균일하고 안정적으로 보장되어 회로의 측벽이 직선이 되고 회로의 정확성과 품질이 보장되며 박형화, 단락 또는 개방 회로와 같은 결함이 방지됩니다.
드릴링: 레이어 간 정확한 위치 지정 및 연결
드릴링 공정은 내부층 회로 에칭이 완료된 후 요구 사항에 따라 층간 정렬 및 전기적 연결을 위한 위치 결정 구멍을 드릴링하는 것입니다. 이러한 위치 지정 구멍의 위치 정확도는 다-레이어 보드 적층 중 층간 정렬 정확도와 후속 전기 연결의 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 드릴링 장비의 정확성과 드릴 비트의 품질이 핵심 요소입니다. 드릴링 과정에서 드릴 비트의 수직성과 펀칭력의 안정성을 보장하고 드릴 비트의 경사 또는 불균일한 압력으로 인한 구멍 벽의 변형 및 과도한 버와 같은 문제를 방지하고 후속 다층 보드 프레싱 및 전기 연결을 위한 좋은 기반을 제공해야 합니다.