신에너지 차량의 안전성과 내구성은 배터리 관리 시스템(BMS)의 안정적인 작동에 크게 좌우되며, 핵심 캐리어인 BMS 보드는 정밀한 배터리 상태 모니터링, 균형 잡힌 제어 및 복잡한 작업 조건에서 안전 보호를 달성해야 하므로 PCB 처리에 엄격한 요구 사항이 적용됩니다.
신에너지 차량의 BMS 보드에 대한 주요 처리 요구 사항
BMS 보드의 작업 환경에는 고온 및 저온 변동, 진동 충격 및 강한 전자기 간섭이 포함되며 처리는 세 가지 핵심 표준을 충족해야 합니다.
높은 신뢰성 및 안정성: 배터리 안전의 '신경 중심'인 BMS 보드는 안정적인 회로 연결 성능, 특히 홀 구리 품질 및 코팅의 일관성을 가져야 하며, 접촉 불량으로 인한 안전 위험을 방지하기 위해 장기간의 고전류 전송으로 인한 온도 상승 테스트를 견뎌야 합니다.-
뛰어난 방열 및 전류 운반 능력: 배터리 충전 및 방전 중에 발생하는 열은 BMS 보드를 통해 효율적으로 전도되어야 하며, 이를 위해서는 두꺼운 구리 처리 기술을 사용하여 방열 효율과 전류 운반 용량을 향상시켜 극한의 작업 조건에서도 안정적인 성능을 보장해야 합니다.
정확한 층간 상호 연결 및 구조적 강도: BMS 보드는 더 많은 모니터링 및 제어 회로를 통합하기 위해 높은 다층 설계를 채택하는 경우가 많습니다.{0}} 층간 접합의 정확성을 보장하는 동시에 복잡한 자동차 주행 환경에 적응할 수 있는 진동 및 충격에 강한 구조적 강도를 갖기 위해서는 고품질의 드릴링 및 라미네이팅 기술이 필요합니다.
신에너지차용 BMS 기판가공 기술포인트
위의 요구 사항을 충족하려면 BMS 보드 처리는 세 가지 주요 기술 방향에 중점을 두어야 합니다.
두꺼운 구리 공정의 정밀한 제어: 성숙한 전기도금 기술을 통해 균일하고 두꺼운 구리층을 구현하여 전류 전달 효율과 방열 성능을 보장하는 동시에 두꺼운 구리 가공 중에 발생하기 쉬운 라인 변형 및 층간 박리와 같은 문제를 방지합니다.
고다층- 구조의 안정적인 적층: BMS 보드의 고다층- 설계에는 서로 다른 재료 층 간의 긴밀한 결합을 보장하고 온도 변화로 인한 박리 위험을 줄이고 전반적인 구조 안정성을 향상시키기 위한 고급 적층 기술이 필요합니다.
엄격한 품질 검사 시스템: 원자재 검사부터 완제품 배송까지 주요 지표를 홀 구리 테스터, 금 니켈 두께 테스터 등의 장비를 통해 테스트하여 코팅 두께와 홀 구리 품질이 자동차 등급 표준을 충족하는지 확인하고 잠재적인 고장 위험을 방지해야 합니다.
신에너지 자동차용 BMS 보드의 가공 품질은 자동차 전체의 안전성과 성능과 직결됩니다. Shenzhen Zhongyang Circuit은 높은 다층-레이어 하이브리드 보드, 고주파-고주파 고속{3}}보드 등 분야에서 풍부한 경험을 축적했습니다. IATF16949 및 ISO9001의 이중 품질 시스템 인증을 보유하고 바이칼 전기도금 솔루션과 같은 고품질 재료를 사용하며 성숙한 두꺼운 구리 처리 기술, 고급 드릴링 및 라미네이팅 기술, 효율적인 배송 기능을 결합하여 BMS 보드 처리에 대한 안정적인 지원을 제공하고 지원합니다. 신에너지 자동차 배터리 관리 시스템의 안정적인 운영.