HDI막힌 구멍 회로 기판은 뛰어난 성능 이점으로 인해 많은 고급 전자 제품의 핵심 구성 요소가 되었습니다.{0}} SMT(표면 실장 기술)는 전자 부품을 HDI 블라인드 매립 회로 기판에 효율적이고 정확하게 설치하는 핵심 프로세스로서 전자 제품의 품질과 성능을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.
HDI 블라인드 매립 홀 회로 기판의 SMT 공정은 부품 준비부터 시작됩니다. 첫째, 전기적 성능, 치수 정확도 및 핀 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 다양한 전자 부품을 엄격하게 검사하고 검사해야 합니다. 0201 또는 그보다 더 작은 칩 저항기, 커패시터, BGA(볼 그리드 어레이) 패키지 칩과 같은 소형-크기의 칩과 정밀 부품의 경우 핀 평탄도, 동일 평면성, 솔더 볼 무결성과 같은 매개변수를 정밀하게 제어하는 것이 특히 중요합니다. 이러한 구성 요소에 사소한 결함이 있으면 후속 실장 과정에서 납땜 불량, 단락 또는 개방 회로가 발생하여 전체 회로 기판의 기능에 영향을 미칠 수 있습니다.
실장 장비 측면에서 보면 고정밀 표면 실장 기계는 HDI 블라인드 매립 홀 회로 기판의 SMT 공정을 구현하는 핵심 장비입니다. 이러한 유형의 표면 실장 기계에는 일반적으로 회로 기판의 납땜 패드 위치와 부품의 핀 또는 납땜 볼의 중심 좌표를 빠르고 정확하게 식별할 수 있는 고급 시각적 인식 시스템이 있으며 위치 지정 정확도는 마이크로미터 수준에 이릅니다. 프로그래밍 제어를 통해 표면 실장 기계는 테이프나 트레이에서 구성 요소를 정확하게 픽업하여 매우 빠른 속도와 정확도로 회로 기판의 해당 위치에 배치할 수 있습니다. 예를 들어, 스마트폰 마더보드 생산 공정에서 표면 실장 기계는 작은 공간에 수백 가지 유형의 부품을 빠르고 정확하게 장착해야 하며, 후속 납땜의 신뢰성과 회로 기판의 전반적인 성능을 보장하기 위해 각 부품의 배치 편차를 매우 작은 범위 내에서 제어해야 합니다.
부품이 회로 기판에 정확하게 배치된 후 납땜 공정은 전기 연결의 신뢰성을 보장하는 핵심 단계가 됩니다. HDI 블라인드 매립 홀 회로 기판의 SMT 납땜의 경우 일반적인 프로세스는 리플로우 납땜입니다. 리플로우 솔더링 공정 중에 회로 기판은 먼저 예열 영역을 통과하여 솔더 페이스트의 용매가 점차적으로 증발하고 플럭스가 활성화되어 후속 솔더링 공정을 준비합니다. 회로 기판이 납땜 영역에 들어가면 온도가 납땜의 녹는점보다 빠르게 상승하여 납땜 페이스트가 녹아 표면 장력 하에서 양호한 납땜 접합이 형성되어 구성 요소 핀이 회로 기판의 납땜 패드에 단단히 연결됩니다. 온도 곡선의 정확한 제어는 이 공정에서 매우 중요합니다. 다양한 부품과 납땜에는 용접 품질을 보장하기 위해 다양한 온도 곡선이 필요할 수 있기 때문입니다. 정밀 센서 칩과 같이 온도에 민감한 일부 구성 요소의 경우 과열로 인해 구성 요소가 손상되는 것을 방지하려면 더 부드러운 온도 상승 속도와 정밀한 최고 온도 제어가 필요합니다. 일부 대형-크기 구성 요소 또는 다층-회로 기판의 경우 솔더가 패드와 핀에 완전히 침투하고 신뢰할 수 있는 금속간 화합물 층을 형성하며 솔더 조인트의 기계적 강도와 전기 연결 성능을 향상시킬 수 있도록 솔더링 시간을 적절하게 연장해야 할 수도 있습니다.
또한 전체 SMT 프로세스 전반에 걸쳐 품질 검사 및 제어가 통합됩니다. 설치 후 부품의 AOI(Automated Optical Inspection)부터 납땜 후 X{1}}Ray 검사까지 다양한 감지 방법이 널리 사용됩니다. AOI 시스템은 광학 이미징 기술을 사용하여 장착된 부품의 위치, 오프셋, 극성 및 누락된 부품이 있는지 여부를 신속하게 감지합니다. 이상이 발견되면 적시에 수정하거나 재작업할 수 있습니다. X-레이 검사는 주로 BGA 및 기타 패키지 구성 요소의 내부 솔더 조인트 품질을 감지하는 데 사용됩니다. X-선 침투 이미징을 통해 솔더 볼의 용융, 보이드 또는 브리징 결함의 존재를 명확하게 관찰할 수 있어 패키지 내부에 숨겨진 솔더 조인트도 양호한 전기 연결 및 기계적 신뢰성을 갖도록 보장합니다.