자동차 전자 시스템의 핵심 캐리어인 자동차 등급 회로 기판의 장인정신 수준은 자동차의 성능과 안전성을 직접적으로 결정합니다. 일반 회로 기판에 비해 자동차 등급 회로 기판은 고온, 진동, 전자기 간섭 등 열악한 환경에서 안정적인 작동이 필요하므로 공정의 정밀도와 신뢰성 요구 사항이 더 높습니다.
1, 내부층 생산: 회로 프로토타입의 정밀한 조각
내부 레이어 생산은 자동차 등급 회로 기판 제조의 기초이며 내부 회로 레이아웃을 직접 결정합니다. 이 단계에서는 동박을 정밀한 회로 패턴으로 에칭해야 하며, 이는 매우 높은 에칭 정확도를 요구합니다. 레이저 에칭 기술은 매우 미세한 라인 에칭을 달성하고 자동차 전자 장치의 고밀도 통합 요구 사항을 충족할 수 있는 초-초정밀성과 유연성으로 인해 주류가 되었습니다. 엔진 제어 장치 회로 기판을 예로 들면 레이저 에칭을 통해 회로 폭을 수십 마이크로미터까지 제어할 수 있어 안정적인 신호 전송이 보장됩니다. 에칭 공정에서는 에칭 용액 농도, 온도, 시간 등의 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 약간의 편차로 인해 회로가 파손되거나 단락되어 회로 기판의 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
2, 레이어링 및 정렬: 다층 구조의 정확한 융합
자동차 전자 기능의 복잡성이 증가함에 따라 다층 회로 기판은 필연적인 선택이 되었습니다. 적층 공정은 내부 및 외부 동박을 절연층과 결합하여 다-층 구조를 형성합니다. 각 레이어의 정확한 정렬은 라미네이션의 핵심 어려움입니다. 기계적 포지셔닝과 광학 포지셔닝 기술이 함께 작동하여 고정밀 포지셔닝 구멍과 광학 마킹을 통해 마이크로미터 수준의 정렬 정확도를 달성합니다. 특정 자동차 내비게이션 시스템의 다{7}층 회로 기판은 고급 라미네이팅 장비를 채택하고 180도 및 8MPa 압력에서 90분간 라미네이팅되어 각 레이어를 긴밀하게 통합합니다. 온도, 압력 및 시간 매개변수가 약간 부적절하면 박리 및 수지 넘침과 같은 문제가 발생하여 회로 기판의 전기적 성능 및 기계적 강도에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
3, 드릴링 및 전기 도금: 전기 연결의 안정적인 구성
드릴링은 회로 기판의 내부 레이어와 외부 레이어 사이를 전기적으로 연결하는 핵심 단계입니다. 자동차 등급 회로 기판에는 매우 높은 드릴링 정확도가 필요합니다. 고정밀 CNC 드릴링 장비는 50미크론 미만의 미세 구멍 직경을 제어하고 매끄럽고 버가 없는 구멍 벽을 보장할 수 있습니다. 드릴링 후 전기 도금 공정은 구멍 벽에 구리 층을 증착하고 펄스 전기 도금 기술은 전류의 방향을 주기적으로 변경하여 구리 층을보다 균일하고 조밀하게 만들어 접착력을 향상시킵니다. 전기 자동차 배터리 관리 시스템 회로 기판에서는 정밀한 드릴링 및 전기 도금 공정을 통해 배터리 셀 간의 정확한 신호 전송을 보장하여 배터리의 안전하고 안정적인 작동을 보장합니다.
4, 외부 레이어 제작 및 그래픽 전송: 최종 회로의 정확한 표현
외층의 생산 공정은 내층의 생산 공정과 유사하지만 회로 패턴에 대해 더 높은 정밀도가 필요합니다. 포토리소그래피 기술은 패턴 전사의 핵심이다. 고품질 포토레지스트와 결합된 고해상도 리소그래피 장비는 노출 및 현상 매개변수를 정밀하게 제어하여 회로 패턴을 구리 포일 표면에 전사합니다. 자율주행 보조 시스템용 회로 기판 제조에 극자외선 리소그래피 기술을 적용하면 회로 라인 해상도가 10나노미터 수준에 도달해 복잡한 회로 설계 요구 사항을 충족하고 센서 신호를 빠르고 정확하게 전송할 수 있습니다.
5, 표면 처리: 회로 기판의 보호 및 납땜 보증
표면처리는 최종 제조 공정으로 회로기판의 내식성과 납땜 성능에 매우 중요합니다. 금도금 기술은 자동차 안전 시스템 회로 기판에 널리 사용됩니다. 이 기술은 치밀하고 내부식성{1}}저항성 층을 형성하고 납땜성 및 전기적 성능을 향상시킬 수 있습니다. 주석 도금 공정은 비용이 저렴하고 비용에 민감한 회로에 적합합니다. 유기 보호막은 유기박막을 통해 산화 및 부식을 방지하여 용접 표면장력을 감소시킵니다. 다양한 표면 처리 공정을 선택하려면 회로 기판 적용 시나리오, 비용 및 성능 요구 사항을 포괄적으로 고려해야 합니다.